配合台灣道路特性、和單車移動的都會生活節奏,同時結合當代美學。我們構思:以經過時間考驗的鉻鉬鋼管材質,融合當代的碳纖複合皮帶系統。

車架材質的限制與突破點

自行車業界趨勢朝向追求輕量。為什麼CVM逆勢排除碳纖維與鋁合金,選擇古典的鉻鉬鋼作為車架管材?

多年產業設計經驗,讓我們對鉻鉬鋼、碳纖維與鋁合金等材質的優勢與限制,了然於心:我知道這些材料的優勢與運用方式。問題是如何在預算與設計的限制下,完成我希望達到的突破?

逆勢而行的鋼材自行車架

古典的鋼材給了我突破既有構型,重新解構、再建構出的全新切入角度。在徹底運用了鉻鉬鋼的材料特性後,利用工法、製程、力學結構所交錯出的創意,在20吋小徑車上能達到相近鋁合金車的重量等級、更棒的強度以及更優秀的吸震韌性。

實作樣車,驗證車架結構

在完成CVM™的初期概念設計後,接下來就是實作樣車與電腦模擬交叉驗證了!原先計畫是,僅以立管本身的材質強度強撐結構。然而我們取得第一版樣車時,發現這招即使賭對了,在維持皮帶張力的部分依然相當不利。

FEA模擬,車架有效強化

透過FEA(有限元素分析)模擬後我們發現,導入補強管*在BB後方,會是一個可同時滿足美學與結構需求的最佳解法!最後關鍵則是車架的耐久度疲勞測試:一開始對設計及材料的掌握度給了我五成信心、FEA的結果再補上兩成;最後三成則由ISO 4210-6:2015的測試通過來完成。

0.2%差異的MIT精湛工藝

「這種工法怎麼可能量產得出來?」「會不會很容易被抄襲?」都是開發過程中遇過的質疑。

完成樣車、通過驗證,克服問題繼續前進的後盾,正是擁有精湛手路的台灣老師傅們!他們的雙手幫我們把概念和假設變成真實!

為了徹底完成設計與品質掌控,一年多以來我們與最信賴的台灣製造端夥伴們密切合作,也看見了台灣工藝不容質疑的硬實力。焊接師傅們手工做出的第一批四輛試樣車架,最重與最輕的車架重量竟然只差七公克、0.2%!簡直不是人類手工能做到的誤差範圍,更是對穩固成品的自信驗證!

念茲在茲的創新性與安全性

在一年多以來的設計過程中,從手繪稿、3D建模、模擬分析到實際試樣反覆交叉驗證,逐步實踐整體設計的最佳化與整合,這個過程不能「球員兼裁判」。我們以全球及產業標準來評比自己的孩子,陸續取得各項品質安全的考據。

  • 日本、歐盟以及台灣專利核准
  • ISO 4210-6:2015檢測合格
  • 設計新穎性與安全要求完全同步國際水準
  • 產品責任險投保
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